“机器人工友”解围“中国制造-

对旁观者来说，海立集团的上海制造基地上海日立电器有限公司似乎带着一点科幻味：今年，这里建成了上海乃至全国少见的全机器人车间：24台机器人作为主要劳动力，年产400万台空调压缩机关键部件。引进机器人，绝非是海立的科技秀，而是战略布局。这家全球第三大专业空调压缩机制造商正受制于人力成本高企、市场竞争加剧的压力。上海日立电器副总裁李海滨说：只有在机器人应用上加速快跑，才能让我们撤离上海的脚步慢一些。人口红利渐趋消失、周边国家成本优势显现、欧美推动制造业回归海立面临的挑战，国内大量同类企业同样无法回避。由此，海立的探索对中国制造有着样本意义。全机器人车间的极致节奏压缩机是空调的心脏，海立上海工厂钣金车间的任务是将钢板加工成压缩机外壳。引入机器人以前，这里每天都在上演由八个步骤构成的接力单条流水线上，十多位工人操作12台半自动机械，每班生产3000个外壳。人与机械的共舞，要追求绝对的效率，但让一名工人在八小时重复3000次动作，也是绝对枯燥。如今，周而复始忙碌的只剩下了机械臂。每条流水线上还是那12台机械，但串联着变成了八台机器人。它们沿着30米长的生产线排开，以大约10秒一个动作的节律抓取半成品，迅捷准确地送到下一个工位，就这样可以连续工作几百小时。全球最大机器人减速机制造商日本帝人公司高管在参观后惊叹：你们把机器人的节奏推到了极致。钣金车间原先总共要雇用140多名工人，如今却骤减了80%，同时，产量和质量都有所提高。全机器人车间并非无人。目前，钣金车间有三条流水线，每天排三班，每线、每班保留三名工人，总计共27人，他们只扮演监工和医生调试机器人参数、维护加工设备，及时排除故障。事实上，海立目前的机器人总量超过150台，除了钣金，其余的钢铁伙伴在搬运、捆包，甚至在总装环节拧螺丝。折算下来，海立的工业机器人应用密度为每万名产业工人387台，已达到业界最先进国家水平。第二人力资源部的特殊账本上海市机器人行业协会会长徐建国告诉记者，为管好机器人，海立有个第二人力资源部。这话虽有戏说成分，但也表明，海立的机器人应用已嵌入企业整体运营。李海滨说，公司的确有专门团队为每台机器人编号建档，持续追踪机器人的投资回报。这笔账算得挺有趣：机器人的成本，包括用10年分摊的折旧费、日常电费和维护费；作为比较，用人成本则由工资、餐费、劳防交通补贴等与之对应。目前，海立每年要为一台机器人支出9.3万元，而被它替代的工人，年综合成本超过25万元。换句话说，每台机器人每年能为公司省下16万元，一台机器人投资仅36个月就可收回。海立的首台机器人于2007年入职。李海滨坦言，当时因为机器人单价高，而人工成本低，公司内部曾出现过质疑。但争议并未影响海立提前布局的决心，之后三年，32台机器人逐渐到岗，拐点也悄然降临2010年，机器人费用的下降曲线，与人力成本的上升曲线形成交叉。此后，机器人的成本优势不断扩大，海立的投入也越来越大胆。七年来，海立共引入150多台机器人，替代了670多名工人，约占一线工人总数的20%。这种替代并未引发劳动纠纷。李海滨说，最近几年，社会观念转变，越来越多80后90后不再愿意从事简单枯燥的体力劳动。和许多制造企业类似，海立遭遇的一大问题是招工难每月都有三四百人主动离职。与之对比，机器人对劳动岗位的替代，分摊到每个月不到20人。而且，机器人到岗后，保留下来的工人也都是受益者。经过进修大专、本科等专业课程，他们转型成为机器人管理者，劳动强度下降，收入大幅增加。中国制造如何应对外部挑战压缩机制造是一个劳动力密集型产业，在海立上海工厂，人力成本占总制造费用的47%。为应对劳动力成本上升，海立于2007年走出上海，在南昌、绵阳新设分厂，印度的制造基地也于去年建成。目前，上海基地占集团总产能比重不足60%。然而在海立看来，即便在上海这样的高成本地区，高端压缩机的制造产业仍可保留。这类产品要求相当的研发能力，投资回报率也不错。事实上，在美国本土，现正开建一家新的压缩机工厂。机器人的应用，为海立争取到了战略空间。在钣金车间，虽然单个工人的成本是2007年的2.3倍，但由于100多个岗位被24台机器人取代，车间的总人工费用（包括机器人成本）比七年前低了1/3。李海滨认为，海立的机器人应用模式完全有条件在其他批量化、标准化、流程化的制造行业复制。事实上，国内越来越多劳动密集型企业也开始尝试机器人，这助推了中国在2013年第一次成为全球最大的机器人市场。徐建国表示，国内工业机器人应用的爆发点即将到来。由于机器人能有效化解人力成本上升的压力，保护国内制造型企业在其他方面的优势，李海滨认为，中国世界工厂地位不会被轻易替代。海立目前正在编制面向2020年的机器人规划。六年后，在其上海基地，大部分车间可望实现全机器人作业。

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